Die WOLL-Jugendreporter bei Viega in Ennest …

Ein perfektes System macht alles möglich

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Gruppenbild in der Instandsetzung mit zerlegtem Getriebe. Von links: Viega-Ausbiltdungsleiter Ulrich Schmidt, die Schüler der St. Ursula Realschule, Malion Belegu, Anna Schmitz, Timo Schneider und Laura Selter, sowie die Auszubildenden Tobias Harnischmacher und Christian Mertens.

Wenn wir mit den WOLL-Jugendreportern unterwegs sind, gibt es immer viel Interessantes zu entdecken. Für unsere Frühjahrsausgabe wurde es eine richtige Exkursion, denn wenn man Viega besucht, dann erlebt man das, was für Viega bezeichnend ist: keine halben Sachen. 3.800 Mitarbeiter sind dort mittlerweile beschäftigt, an neun Standorten, in Deutschland und der Schweiz, in China und den Vereinigten Staaten.

Das Stammwerk in Attendorn hat seinen Ursprung bereits im vorletzten Jahrhundert, seit 1899 war man als „Franz Viegener II“ mit Produkten aus der „Gelbgießerei“ am Markt. Bereits 1963 expandierte das Unternehmen nach Elspe, 1988 nach Ennest und 1992 nach Großheringen in Ostdeutschland. Seit 2007 gibt es außerdem einen Standort im bayerischen Niederwinkling. In Ennest durften wir nun dem gesamten Zyklus der Rotgussfertigung folgen, vom Rohmaterial im 1.250 Grad heißen Schmelzofen über die Gießerei, die mechanische Bearbeitung, Qualitätsprüfung, Montage und schließlich bis zur Einsortierung in das gigantische Hochregallager, in dem vollautomatisch die rund 17.000 verschiedenen Produkte von Viega logistisch verwaltet werden. In Ennest werden fast alle Erzeugnisse aus den Werken zusammengeführt, um von dort auf Abruf, blitzschnell durch Roboter sortiert und verpackt, in die ganze Welt zu gehen. Viega bildet ständig rund 150 junge Leute aus, in 19 Berufen, und man darf darauf stolz sein, immer wieder vordere Plätze bei den verschiedenen Berufe-Weltmeisterschaften zu erreichen. Bei so viel Motivation wundert es dann auch nicht, dass sich gleich vier Mitarbeiter um die jungen Besucher von der St. Ursula Realschule in Attendorn kümmern. Maria Stracke, kaufmännische Ausbildungsleiterin, Ulrich Schmidt, gewerblichtechnischer Ausbildungsleiter, sowie die Ausbilder Klaus Schürmann und Markus Fassbinder. Mit ihnen geht es nun auf eine große Runde durch das weitläufige Werk im Industriegebiet Ennest.

Alles beginnt im Schulungszentrum, wo zuerst einmal jene Technik selbst ausprobiert werden darf, mit der Viega seit 1995 den Weltmarkt im Bereich metallene Rohrleitungssysteme für Sanitär und Heizung dominiert: Mit einer Pressmaschine werden im Handumdrehen Verbinder, so genannte Fittings, mit dem Rohr sekundenschnell verpresst. Was sonst mit der offenen Flamme verlötet werden muss, wird mit nur einem einmaligen Betätigen des Werkzeugs bombenfest zusammengepresst. Auch in den USA, wo es sehr viele Holzhäuser gibt, startete das raffinierte System seinen Siegeszug, und selbst in der Freiheitsstatue oder dem Pentagon sind die Viega-Pressverbinder zu finden.

Ulrich Schmidt beginnt nun einen Rundgang im entgegengesetzten Sinn, vom fertigen Produkt im Versand bis zum ersten Fertigungsschritt in der Gießerei, und das durch alle Abteilungen. Zuerst kommen die Roboter, die über Laufbänder mit den Kundenbestellungen aus dem Lager versorgt werden. Diese vollautomatisierten Stationen packen pro Tag rund 20.000 Pakete, das „Autopack-System“ verarbeitet gut 450 unterschiedliche Kartons in der Stunde und sorgt so für rund 70 voll beladene LKW, die Tag für Tag den Versand bei Viega in alle Himmelsrichtungen verlassen. Entsprechend groß präsentiert sich das Hochregallager, in dessen tiefen Schluchten die automatisierten Regalbediengeräte fahren und wie von Geisterhand für das Be- und Entladen in den 25 Meter hohen Ablagesystemen sorgen.

Weiter geht es in die Automatenhalle, wo die bereits entgrateten Gussteile von Robotern aufgespannt und in großen Mehrspindler-Automaten spanend bearbeitet werden. Dort werden Dichtflächen und Ventilsitze gedreht oder auch Gewinde in die Gehäuse geschnitten, die später einmal sehr dauerhaft und sicher in Leitungssystemen aller Art verbaut werden. Von der Gebäudetechnik über Industrieanlagen bis zum Schiffsbau werden Viega-Komponenten geliefert, für Heizungen, Trinkwasser, Heizöl- und Dieselkraftstoff sowie Gas, für Luft- und Kühlkreisläufe, den Anforderungen sind dabei kaum Grenzen gesetzt.

Die große Motivation bei Viega zeigt sich auch bei mehreren Auszubildenden, die extra noch einmal nach Feierabend in den Ennester Betrieb gekommen sind, um den WOLL-Jugendreportern ganz spezielle Bereiche zu zeigen, mit denen sie zur Zeit befasst sind. Es beginnt mit Maximilian Rademacher, der sich im dritten Ausbildungsjahr schon bald auf seine Abschlussprüfung vorbereitet, um danach vielleicht noch weiter bei Viega Karriere zu machen. Er zeigt in einem Prüfraum, wie ausgiebig alle Einzelteile gemäß Prüfprotokoll oder Prüfvorgaben auf ihre Maßhaltigkeit und Dichtigkeit kontrolliert werden. Jedes Produkt, das durch Viega in den Handel gelangt, garantiert so einen hohen Qualitätsstandard, auf den sich die Kunden verlassen können – vielleicht die wichtigste Komponente für den großen Erfolg auf dem Weltmarkt, freilich unterstützt durch den intensiven Service, der keine Fragen offen lässt.

In der nächsten Abteilung treffen wir Nicole Greitemann, die Werkstücke an einer CNC-Fräsmaschine anfertigt, was zu ihrer Ausbildung zur Werkzeugmechanikerin gehört. Viega hat extra derartige Maschinen und auch Roboter für die Ausbildung angeschafft, außerdem gehört natürlich auch das solide Fundament der Grundausbildung an der Lewa in Attendorn dazu, gefolgt von zahlreichen Weiterbildungskursen, damit die Mitarbeiter technisch immer auf dem neuesten Stand sind. Daher wundern wir uns auch nicht mehr, als uns Christian Mertens und Tobias Harnischmacher in der Instandsetzung begrüßen, wo sie soeben ein mehrgängiges Vorschubgetriebe aus einer Maschine zerlegt haben, um es neu zu lagern und so wieder fit für einige Tausend Betriebsstunden zu machen. Solide Mechanik ist keine Zauberei, und gelernt ist gelernt!

Zuletzt erreichen wir die Gießerei, wo der flüssige Rotguss bei 1.250 Grad in den Öfen brodelt. Auch hier ist alles automatisiert, in einer der wenigen Gießereien, die überhaupt noch im Kreis Olpe betrieben werden. Bei der extrem hohen Energieaufnahme muss man schon genau wissen, was man da tut, um profitabel zu sein. Steve Bieker, in seiner Ausbildung auf dem Weg zum Gießereimechaniker, zeigt uns, wie raffiniert diese Hexenküche funktioniert, denn natürlich hat Viega seine Geheimnisse aus über 100 Jahren Erfahrung, was die richtige Legierung, das perfekte Verhältnis der zusammen geschmolzenen Metalle angeht – wenn Steve mit seiner Ausbildung dereinst fertig sein wird, dann gehört er zu den ganz Wenigen einer eingeschworenen Zunft, die bis heute so geheimnisumwittert ist wie bei den alten Alchemisten. Unter den Öfen laufen derweil die automatisch gefüllten Formkästen, in deren hohle Formen das flüssige Metall eingefüllt wird. Nach dem Abkühlen werden die Teile vom Sand gesäubert und von ihren Angüssen getrennt, um den Weg in die weitere Verarbeitung zu nehmen …

Damit ist unser Rundgang bei Viega in Ennest abgeschlossen. Die Auszubildenden lernen natürlich auch die anderen Werke kennen, in denen zum Beispiel sehr viel mit Kunststoffen gearbeitet wird, aber auch mit elektronischen Steuer- und Regelsystemen, da das Bad der Zukunft schon lange keine Vision mehr ist: Sich per Smartphone das Schaumbad einlassen – das gibt es alles schon!

Tag der Ausbildung 2016 bei Viega am Standort Ennest am 20. Mai 2016, in Elspe am 21. Mai 2016.
Mehr unter www.viega.de

von A. Gandras [Text/Fotos]

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